Hydraulik

Bei hydraulische Aufzugsanlagen wird die zu beförderne Last mit einem (oder mehreren) Hydraulikkolben bewegt.
Im Unterschied zu Seilbetriebenen Anlagen wird diese Antriebsform in der Regel nur bei kleineren Förderhöhen eingesetzt. Je nach Förderleistung und anderer Spezifikationen gibt es unterschiedliche Möglichkeiten den Fahrkorb mit dem Hydraulikstempel zu verbinden.
Ist die Kabine fest mit dem Kolben verbunden, spricht man von einem direkt hydraulischen Aufzug.
Wird die Kraft über Tragseile und Rollen übertragen, wird er als indirekt hydraulischer Aufzug bezeichnet. Beim indirekt hydraulischen Aufzug handelt es sich im Prinzip um einen umgekehrt betriebenen Flaschenzug, bei dem die lose Rolle durch die Hydraulik bewegt wird.

Durch den Einsatz von hydraulischen Aufzugsanlagen ergeben sich im Vergleich zu Seilaufzügen folgende wesentliche Vorteile:
Der hydraulische Aufzug besteht aus weniger Bauteilen als der Seilaufzug – insbesondere bei direkten Aufzugssystemen werden weniger Komponenten eingesetzt. Umlenkrollen, Geschwindigkeitsregler, Fangvorrichtung oder Gegengewichte müssen weder montiert noch gewartet werden. Folglich sind die Anschaffungskosten geringer und der Aufwand an Wartungsarbeiten sinkt.

Bei Anlagen bis 15 m Förderhöhe bietet das hydraulische Aufzugssystem ein optimales Preis-, Leistungsverhältnis. Zusätzlich gewährleistet wir als unabhängiger Hersteller die freie Verfügbarkeit sämtlicher Komponenten und Ersatzteile. Bei hochfrequentierten Aufzugsanlagen bietet der energiesparende, frequenzgeregelte Antrieb große Vorteile. Geringe Wärmeentwicklung, Wegfall des Ölkühlers, Reduzierung des Stromverbrauchs sowie ein optimaler Fahrkomfort kennzeichnen das moderne Antriebskonzept. Durch den Einsatz von biologisch abbaubaren Ölen wird das umweltfreundliche Antriebskonzept vervollständigt.In Sachen Energieeffizienz, Komfort und Nachhaltigkeit steht das hydraulische Aufzugssystem einem Seilaufzug in nichts nach.
Bei Notbefreiungen benötigen Sie weder eine zusätzliche Energiequelle noch brauchen Sie ausgebildete Fachleute. Durch das manuelle Betätigen des Notablasses am Aggregat wird eine Notfallsituation schnell und einfach entschärft.

Ein weiterer Vorteil eines hydraulischen Aufzuges ist die Standortfrage des Antriebs.
Dieser, bestehend aus der elektrischen Steuerung sowie Aggregat (Motor und Pumpe) ist nicht zwindend am Schacht zu installieren. Er kann bei Platzproblemen auch weiter entfernt von der Anlage installiert werden. Es reicht eine Hydraulik-Leitung vom Aggregat zum Kolben.
Das Aggregat überträgt kaum Geräusche und unterliegt nur geringem Verschleiß. Die Größe des Triebwerksraumes, dessen Boden als Ölwanne auszubilden ist, kann mit 4 bis 8 m/2 und mit einer Höhe von mindestens 2 m angenommen werden.

Für die Hubkolbenanordnung sind die zentrale und dezentrale Einkolbenanordnung sowie die seitliche Doppelkolbenanordnung zu unterscheiden.

• Diese ein- bis dreistufigen Hubkolben, auch als Zylinder oder Stempel bezeichnet, sind mittig unter dem Fahrkorb angeordnet und können für eine Förderhöhe bis 20 m ausgeführt werden. Die Zylinderschacht-Bohrung und das Einbringen des Schutzrohres sollte unter Vorklärung der Bodenverhältnisse nur von einer Spezialfirma ausgeführt werden.

• Bei dieser Aufzugsart sind zwei Hubeinheiten seitlich neben dem Fahrkorb angeordnet, wobei der Fahrkorb unter einem Lastträger mittig aufgehängt ist. Diese Kolbenanordnung benötigt ebenfalls keine Zylinderbohrung und gestattet breitere und tiefere Korbabmessungen für höhere Nutzlasten.

• Bei der der zentralen Anordnung sind der Hubkolben und die Führungsschienen hinter oder seitlich neben der Kabine angeordnet. Bei dieser Konstruktion entfällt die Zylinderbohrung. Da die Kabine aber seitlich auskragt, sind die Kabinenausladung und die Tragkraft begrenzt. Die Förderhöhe ist bei der dezentralen Einkolbenanordnung auf ca. 10 m begrenzt.